Cómo identificar qué eje del robot está fallando antes de llamar al técnico
Por Marco · Actualizado el 27 de julio de 2026 · 8 min de lectura
Respuesta rápida: Para identificar qué eje del robot está fallando, revisa primero el código de alarma en el controlador — incluye el número de eje afectado. Luego mueve cada eje de forma individual en modo manual (T1) y observa cuál presenta resistencia, ruido anormal o movimiento errático. Confirma con los valores de corriente o torque del servomotor en el menú de diagnóstico. Con esa información ya puedes hablar con el técnico sabiendo exactamente dónde está el problema.
El robot se detuvo. Hay una alarma en pantalla. Y lo primero que hace alguien en planta es llamar al técnico sin saber qué decirle más allá de "no arranca".
Esa llamada va a costar tiempo — tiempo de diagnóstico remoto, tiempo de traslado, tiempo de "déjame revisar" frente al controlador. La mayoría de ese tiempo se puede recortar si antes de marcar ya sabes qué eje está fallando y por qué.
No tienes que ser el técnico más experimentado de la planta para hacer este diagnóstico. Solo necesitas saber dónde mirar — y ese es exactamente el tipo de criterio que se forma con entrenamiento real, no con manuales.
Aquí está el proceso. Aplica a robots ABB, KUKA y FANUC. Los menús cambian según la marca, pero la lógica es la misma.
1. Empieza por el código de alarma
El controlador del robot guarda un historial de alarmas. Ahí está la primera pista — y la mayoría de las veces, la más importante.
Los códigos de alarma de robots industriales incluyen el eje afectado directamente en el número o en la descripción. Una alarma de sobrecarga en el eje 3 no es lo mismo que una de posición en el eje 6. Leerla bien ya te dice dónde mirar.
"El robot se cayó de la nada" — sí, ya. Pero el log de alarmas dice que el eje 4 había generado advertencias de torque tres veces en los últimos dos días. La nada tiene historial.
2. Mueve cada eje de forma individual
Una vez que tienes el eje sospechoso del log, confirma moviéndolo manualmente en modo T1 (velocidad reducida, el modo seguro de jog en todos los robots industriales).
La idea es simple: si el eje tiene un problema mecánico o eléctrico, lo vas a notar al moverlo — resistencia anormal, ruido que no debería estar ahí, movimiento irregular o directamente no responde.
3. Revisa corriente y torque del servomotor
El controlador del robot monitorea en tiempo real la corriente que consume cada servomotor. Si un eje está trabajando más duro de lo normal — por desgaste mecánico, falta de lubricación o un problema de carga — el consumo de corriente lo refleja antes de que llegue la alarma de sobrecarga.
Esta es la parte donde mucha gente dice "eso ya es más técnico" y deja de revisar. No lo es. Son dos menús de navegación.
Hay plantas donde nadie había abierto el menú de diagnóstico del controlador en dos años de producción. El robot estuvo avisando durante semanas que un eje consumía 40% más corriente de lo normal. Nadie lo vio porque nadie miró. El técnico lo vio en 3 minutos cuando llegó.
4. Antes de ir al software: la revisión mecánica rápida
Antes de profundizar en el software de diagnóstico, hay una revisión física que toma 5 minutos y descarta la mitad de los problemas más comunes.
Los robots industriales son sistemas mecánicos antes que eléctricos. Un rodamiento desgastado, una junta sin lubricación o un cable dañado por movimiento repetitivo generan alarmas eléctricas. Si no descartas lo mecánico primero, puedes pasar horas en el software buscando algo que está físicamente frente a ti.
5. Dónde encontrar el diagnóstico en ABB, KUKA y FANUC
La lógica de diagnóstico es la misma en las tres marcas. La navegación es diferente. Aquí la referencia rápida:
ABB (FlexPendant / IRC5 u Omnicore)
El menú principal es Event Log para el historial de alarmas. Para datos de motor en tiempo real, ve a ABB → Calibration → Commutation o al menú de Production Window donde puedes ver valores de ejes durante el movimiento. RobotStudio (si está conectado online) es la herramienta más completa para diagnóstico avanzado.
KUKA (smartPAD / KRC4 o KRC5)
El historial de mensajes está en Messages desde la pantalla principal. Para datos de drive, ve a Diagnose → Drive Data — ahí encuentras corriente, temperatura y estado de cada eje. En WorkVisual (el software de configuración de KUKA) tienes acceso a trazas de ejes si necesitas un diagnóstico más profundo.
FANUC (iPendant / R-30iA o R-30iB)
El historial de alarmas está en ALARM → History. Para datos de servo, ve a System → Master/Cal donde están los valores de torque por eje, y a I/O → Servo Amplifier para el estado de los amplificadores. El menú Status → Axis muestra posición y error de seguimiento de cada eje en tiempo real.
Si en este punto estás pensando "nunca he abierto ninguno de esos menús en mi robot" — eso es exactamente lo que cubrimos en planta. No en teoría. Con el robot real delante, con el teach pendant en mano. Eso es lo que cambia cuando alguien regresa de capacitación.
6. Cuándo parar y llamar al técnico
Hay un límite claro entre lo que puedes diagnosticar tú y lo que necesita un especialista. Este diagnóstico te lleva hasta ese límite — no más allá.
Para antes de tocar algo si:
- La alarma involucra el sistema de seguridad (Safety Controller, DCS, SAFE en ABB) — eso no se toca sin criterio específico.
- El eje tiene movimiento errático sin control — no intentes moverlo más.
- Hay signos de daño físico visible: piezas rotas, cables cortados, derrames.
- La alarma es de encoder — el encoder daña es una pieza que se reemplaza, no se improvisa.
Lo que sí puedes llevar a la llamada con el técnico:
- El código exacto de la alarma y el eje que menciona.
- Si el eje se mueve en manual o no, y cómo se comporta.
- Los valores de corriente o torque del eje afectado vs los demás.
- Si hay alarmas anteriores del mismo eje en el historial.
- Cualquier observación mecánica: ruido, temperatura, cable visible.
Con esa información, el técnico puede darte un diagnóstico preliminar por teléfono, llegar con las piezas correctas y reducir el tiempo de paro a la mitad. Sin ella, el primer tiempo de visita es solo para mirar lo que tú ya podrías haber visto.
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Si tu técnico necesita saber hacer este diagnóstico sin adivinar — eso lo cubrimos en planta, con el robot real. In-Company o presencial en CDMX.
Llámanos WhatsAppPreguntas frecuentes
¿Puedo identificar qué eje del robot está fallando sin software especializado?
Sí. El historial de alarmas del controlador y la inspección visual en modo manual te dan suficiente información para identificar el eje afectado. El software especializado (RobotStudio, WorkVisual, ROBOGUIDE) es útil para diagnóstico avanzado, pero no es necesario para el primer nivel de diagnóstico que puedes hacer tú antes de llamar al técnico.
¿Es seguro mover el robot en modo manual para diagnosticar?
Sí, siempre que uses el modo T1 (velocidad máxima 250 mm/s), confirmes que nadie esté dentro de la celda y mantengas el enable del teach pendant activo. El modo T1 existe exactamente para esto: movimiento seguro durante diagnóstico y programación. No intentes mover el robot en automático para diagnosticar.
¿Cómo sé si la falla del eje es mecánica o eléctrica?
La distinción más útil en campo: si el eje hace ruido mecánico (rozamiento, golpeteo, vibración) durante el movimiento, empieza por descartar lo mecánico — rodamientos, lubricación, carga. Si el eje no genera ruido pero el controlador reporta errores de seguimiento o el servo no responde, el problema es más probablemente eléctrico o del encoder. En la práctica, muchas fallas eléctricas tienen un origen mecánico subyacente.
¿Este diagnóstico aplica igual para robots ABB, KUKA y FANUC?
La lógica es la misma en las tres marcas: revisar el log de alarmas, mover el eje en manual y revisar los datos de servo del controlador. Lo que cambia es la navegación de menús en cada teach pendant. La sección 5 de este artículo tiene la referencia de dónde encontrar cada cosa en ABB, KUKA y FANUC.
¿Cuánto tiempo toma este diagnóstico?
Con práctica, menos de 15 minutos para tener información suficiente para hablar con el técnico. La primera vez puede tomar más porque hay que navegar los menús del controlador. Después de hacerlo dos o tres veces con el mismo robot, es rutina.
